“如今，我们实时收集供应商的物料库存数量，了解到用户有下订单的意愿后，及时通知供应商安排相关物料，减短‘等候期’，这样不仅生产效率更高，而且也能提高终端用户的满意度。”江汽集团信息化管理部部长吴睿东说，正是得益于数字化赋能，新港基地的产销规模不断攀升，质量效益持续提升。

打开数字化密码的大门后，江淮集团生产效率明显提升。吴睿东介绍，据测算，目前新港基地生产效率在稳步提升，”基地刚建成时，每小时产能为50辆轻型商用车，目前已经提高到每小时62辆，下一步将向每小时70辆目标进军。”

主攻“智能制造”，实现全自动化生产

新港生产基地规划面积3900亩，总投资55亿元，年产整车20万台，是江汽集团践行品牌向上战略，以实现绿色制造、智能制造为目标，按照世界***高标准设计打造的全球轻卡样板工厂。

在中国轻卡市场，江淮轻卡一直有“高品质”的美誉，不仅国内汽车行业***获得“全国质量奖”的企业，也是***获得轻卡“出口免验”资质的企业。江淮轻卡的高品质离不开业内***的生产设备和制造工艺、规范化流程。

在江淮轻卡新港基地冲压车间，记者见到10余台冲压机器人在自动冲压操作，全线封闭防尘降噪。“我们应用数字化设计、智能化物流系统和FAS系统全面实现在线清洗、涂油、自动化制造，年冲次能力达1300万次。”车间负责人说。

“冲压、焊装、涂装、总装，直至产品下线、试验，江淮轻卡的每一步制造过程都注入了智能科技的力量。”吴睿东表示。江汽集团的制造水平和品质把控能力在业内有口皆碑，近年来连续得到蔚来汽车和大众汽车的合作橄榄枝。站在江汽集团生产体系的高起点上，江淮轻卡新港基地打造了世界轻卡行业***智能制造平台，集自动化、信息化、数字化等特点于一体。

在焊装车间，百余台机器人正紧张作业，高焊接自动化率、高精度控制手段、柔性化制造等工艺特征确保了产品质量。涂装车间拥有一条智能识别、智能喷涂、适应多种车型的柔性生产线。车身涂装采用内、外表面全机器人喷涂工艺，由几十台涂胶机器人、喷涂机器人联合作业，实现涂装全程自动化。总装车间全面采用无线通信识别与处理技术、物流自动化输送技术实现智能物流。整车各关键部位扭力全部采用定扭工具进行拧紧。不仅如此，新港基地还建设了国内***轻卡厂区专属高环跑道试验场，随时满足全系车型的耐久性试验、磨合试验、高速噪音测试、平顺性试验和动力性试验等。

敢于自我革新，探索转型之路步履不停

在信息化、数字化制造的不断迭代中，近年来江汽集团经营规模和质量实现了双提升。成功入选2017年***工信部两化融合“创新型企业”、2018年工信部工业互联网试点示范项目、2020年长三角G60科创走廊工业互联网标杆工厂，《智云互联的营销服务数字化生态系统》入选2020年国务院国资委国有企业数字化转型30大***案例。

在电动化、网联化、智能化已形成共识的汽车行业内，江汽集团积极探索自我革新的智慧之路。在数字化转型过程中，管理者带头接受数字化的思维理念，重点调度数字化转型项目，营造宽松的试错环境。遵循重点业务、重点场景先行原则，有成效后再进行复制或改造，分步实施、重点部署。此外，江汽集团以华为、蔚来为标杆，对标华为学习如何充分挖掘数据、如何对数据进行资产化管理，对标蔚来的商业模式变革，学习先进经验。

转型之路没有终点，只有起点。吴睿东介绍，目前，江汽集团瞄准信息化与工业化融合发展大方向，围绕产品数字化、企业数字化、生态数字化三大领域，构建“十四五”数字化转型规划，持续谋划数字化转型有效路径。我们将持续推进企业转型之路，进一步挖掘‘数据富矿’，加快构建覆盖用户、供应商和合作伙伴在内的产、供、销一体化数字化、智能化大平台。力争在‘十四五’末，从‘数字化企业’踏上‘智能化企业’新阶梯，***和支撑江淮汽车不断提升核心竞争力。”吴睿东说。